一、腐蝕形貌分析
觀察試件經(jīng)240 h鹽霧試驗后的整體腐蝕形貌可以看出，所有試件尖銳邊角處都有不同程度的腐蝕。微弧氧化試件的腐蝕斑點遍布零件的整個表面；陽極電泳試件腐蝕斑為白斑，局部地方膜層破損，露出基體，腐蝕面積不到零件的1／2，漆膜失去光澤；微弧氧化+石蠟封裝試件的腐蝕斑點分布不均勻，有的地方腐蝕點連成片，有的地方無腐蝕。微弧氧化+噴漆封裝試件個別地方出現(xiàn)鼓泡，將泡刮掉后，其下的微弧氧化層未被腐蝕。微弧氧化+電泳封裝試件只在電泳懸掛處發(fā)生腐蝕，其他膜層不僅完好，而且依然保持漆膜的光澤，并且繼續(xù)進(jìn)行鹽霧腐蝕300 h后仍無腐蝕斑點出現(xiàn)。
二、不同表面處理工藝耐腐蝕性能比較
比較微弧氧化試件和陽極電泳試件的腐蝕情況發(fā)現(xiàn)，二者在膜層破損處的基體均被腐蝕，但明顯可見陽極電泳耐腐蝕性好于微弧氧化。再比較陽極電泳試件和微弧氧化+電泳試件可見，后者鹽霧腐蝕240 h后仍無明顯腐蝕斑點，且漆膜保持光澤，其耐腐蝕性優(yōu)于陽極電泳。這一現(xiàn)象可通過比較微弧氧化和陽極氧化膜層的微觀形貌來解釋。微弧氧化過程是一個擊穿、熔融氧化、凝固、再擊穿的過程，隨著電壓的升高，擊穿總是在陶瓷層相對較薄弱的部位進(jìn)行，當(dāng)該部位恢復(fù)絕緣后，擊穿就會重新選擇相對薄弱的部位進(jìn)行。
圖1b是陽極氧化處理后的陶瓷層表面，形成的是具有一定取向的紋路，并且存在明顯的裂紋，說明該陶瓷層脆性很大，與基體結(jié)合較差。因此，裂紋處在腐蝕介質(zhì)中極易誘發(fā)腐蝕，并迅速沿裂紋處擴(kuò)展，當(dāng)腐蝕產(chǎn)物積累到一定程度時甚至?xí)䦶幕w表面脫落。陽極電泳是在陽極氧化的基礎(chǔ)上通過外加電場使漆液附著在試件上，這相當(dāng)于對陽極氧化層進(jìn)行后續(xù)漆膜封孔，因此，與微弧氧化相比，耐蝕性自然明顯提高；而將微弧氧化層同樣進(jìn)行后續(xù)電泳處理，其耐腐蝕性能比陽極氧化+電泳工藝更好。
三、微弧氧化+不同后續(xù)表面處理工藝耐腐蝕性能比較
宏觀觀察表明，幾種后續(xù)處理工藝都可提高微弧氧化膜層的耐腐蝕性能。這是因為微弧氧化的微觀結(jié)構(gòu)使陶瓷層具有很好的中間過渡層作用，增強(qiáng)了后續(xù)涂裝材料的附著力，使涂層材料與陶瓷層能夠很好地嵌合。石蠟封孔法是一種物理方法，操作簡單無污染，但由于微弧氧化陶瓷層的微孔只有幾微米，石蠟分子只是覆蓋其上，很難真正填充到微孔內(nèi)，且在浸泡、烘干的過程中，石蠟?zāi)雍茈y均勻分布，石蠟本身的耐腐蝕性又差，提供保護(hù)的時間很短，腐蝕很快就從膜層較薄處開始，cl～從微孔滲入并侵蝕基體。噴漆處理仍無法達(dá)到240 h不腐蝕的要求。噴漆處理對操作的要求較高，如果基材干燥不完全，噴漆之后容易出現(xiàn)起泡陷，為了達(dá)到較好的噴涂效果，一般要進(jìn)行多次噴涂，但這樣容易造成膜層薄厚不均，不僅影響工藝上對膜層厚度的要求，而且浪費涂料，在形狀復(fù)雜的地方，噴涂效果也較差，容易發(fā)生腐蝕。
電泳涂料是以水溶性離子型聚合物為成膜基料，涂料的沉積伴隨著電化學(xué)反應(yīng)而進(jìn)行，涂料利用率高達(dá)95％，在凹陷處及結(jié)構(gòu)復(fù)雜部位也能形成均勻的保護(hù)膜，但陽極電泳工藝對前處理要求很高，前處水性的效果直接影響到電泳的效果。如果用微弧氧化來替代電泳前處理中陽極氧化之前的步驟，不僅簡化了操作程序，而且可以提高其耐腐蝕性能，最終可以達(dá)到鹽霧腐蝕240h的要求，甚至更高。http://petgroup.cn
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